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La situation
Puma Energy est une entreprise mondiale du secteur de l’énergie qui possède 104 terminaux dans 49 pays ; en tout, ce sont 1 600 camions qui sont chargés chaque jour. L’entreprise est déterminée à fournir des carburants de qualité aux clients de chaque pays où elle exerce ses activités. Avec un réseau de distribution comme le leur et une capacité de stockage totale de 8,3 millions de m³/2,19 millions de gallons, il n’est pas surprenant que Puma Energy s’attende à obtenir le meilleur de chaque installation de stockage et de distribution de son réseau.
Lorsque Puma a acheté son terminal de carburants en vrac à Eagle Farm, près de Brisbane, en Australie, l’entreprise a rapidement compris que son système vieillissant de filtration du carburant des cuves sous pression nécessitait des rénovations importantes pour fournir les niveaux de propreté du carburant diesel exigés par le marché australien.
Le défi
Anciens modèles de filtres de bouilloire
Les boîtiers des cuves sous pression de filtration du carburant du terminal reposaient sur une technologie obsolète, et leur entretien et leur maintenance demandaient beaucoup de travail. L’entretien régulier des cuves sous pression entraînait généralement une journée de temps d’arrêt.
Le débit élevé des terminaux d’Eagle Farm, avec des débits allant jusqu’à 16 000 l/min /4 227 gal/min, signifiait que tout le carburant distribué à partir de la nouvelle installation devait être nettoyé en un seul passage dans le système de filtration et que, par conséquent, les pertes de pression devaient être gérées et minimisées. Toute réduction du débit due à une perte de pression pouvait entraîner des coûts de surestarie plus élevés si les temps de chargement au niveau des portiques devenaient excessifs.
« Sur le marché actuel du carburant diesel, nos clients réclament du carburant propre pour leurs moteurs diesel à rampe commune et c’est ce qui influence les besoins en carburant propre. »
– Gestionnaire national de l’exploitation du carburant, terminal d’Eagle Farm
Afin de minimiser les temps d’arrêt de filtration, Donaldson a dû prendre en compte de nombreux facteurs afin de s’assurer que la mise à niveau de la filtration au terminal d’Eagle Farm serait exécutée avec succès. Le système de filtration actuel des cuves sous pression serait hors ligne pendant une journée durant l’entretien régulier et a requis une série de permis devant être obtenus et approuvés à l’avance.
La bonne nouvelle, c’est que le carburant diesel expédié au terminal d’Eagle Farm était déjà exceptionnellement propre ; toutefois, une filtration très efficace des réservoirs contribuerait à éliminer toute contamination indésirable avant d’atteindre les portiques de distribution.
La solution propre
Un stock de cinq collecteurs P568933 avec cinquante éléments filtrants DBB8777 installés
Le personnel de Donaldson a effectué des audits de site pour confirmer que la filtration proposée serait gérable dans les limites d’espace et a examiné l’installation proposée. Considérations incluses :
- L’espérance de vie des coûts des filtres/éléments de rechange,
- La fréquence de changement des pièces,
- Les temps d’arrêt pour effectuer les entretiens de routine, et
- Le coût supplémentaire par litre pour garantir un carburant propre à partir du terminal Eagle Farm de Puma Energy
Donaldson a recommandé la technologie dotée d’éléments à visser, qui s’est avérée plus facile à gérer et à entretenir sur le terrain que les anciens modèles de bouilloire de cuve sous pression et d’ensembles à cartouche. Le système comprend dix collecteurs (P568933), chacun équipé de dix éléments à visser Donaldson Blue® (DBB8777) utilisant un média Donaldson Electrostatic Reduction Technology (D.E.R.T.™) bêta 2000 de 7 microns (en un seul passage), pour un total de 100 filtres.
Dans les applications à débit élevé, une charge électrique peut se produire lorsque le fluide non conducteur s’écoule à grande vitesse sur le média filtrant. Par conséquent, une décharge électrostatique ou une étincelle peut créer des trous par brûlure dans les médias, réduisant ainsi l’efficacité du filtre rapidement. Le média D.E.R.T. de Donaldson minimise les effets connus de la DES à des débits élevés, offrant une propreté inégalée en un seul passage pendant toute la durée de vie du filtre. Les Donaldson Blue DBB8777 avec média D.E.R.T. visent des niveaux de propreté ISO 4406 de 16/14/11 (ou mieux) en un seul passage pendant toute la durée de vie utile du filtre.
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La solution Donaldson a été intégrée à l’infrastructure existante du terminal d’Eagle Farm. Les collecteurs ont été installés à des hauteurs ergonomiques pour faciliter l’entretien des éléments conformément aux pratiques de travail sécuritaires, éliminant ainsi le besoin de permis de travail supplémentaires au préalable. Puma Energy a intégré une pompe à membrane à assistance pneumatique et des vannes pour permettre au carburant d’être pompé à partir de l’ensemble de filtres. Cela rend possibles les remplacements d’éléments « secs » et réduit le nettoyage des déversements de diesel. Le personnel de Donaldson a dispensé une formation sur site sur l’entretien du système et les procédures d’échantillonnage selon les meilleures pratiques.
Le parcours du carburant, des réservoirs aux camions
« L’excellence du service client et du service après-vente de Donaldson ont rendu le processus très fluide et des plans sont en place pour déployer prochainement des systèmes similaires sur tous les terminaux de Puma Energy. »
– Gestionnaire technique des carburants, Puma Energy
Les résultats
Le terminal d’Eagle Farm de Puma Energy distribue du carburant avec des codes de propreté aussi bas que 13/11/09 ou 32 fois moins polluants que l’exigence de propreté de la Charte mondiale des carburants (WWFC). Un seul ensemble de 100 éléments filtrants installé en parallèle au terminal a nettoyé une quantité impressionnante : 185 millions de litres/49 millions de gallons de carburant diesel avant d’atteindre sa capacité maximale.
Encore plus impressionnant, les interventions programmées et les temps d’arrêt ont été réduits de plus de 85 %, les changements de filtres de routine nécessitant désormais de bout à bout qu’une équipe de trois personnes équipées de sangles filtrantes travaille une heure. Ce temps de changement rapide peut être programmé dans les opérations du terminal sans nécessiter un stock supplémentaire de filtres redondants.
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