Sytuacja
Jeden z największych w kraju producentów kruszyw budowlanych prowadzi zakład w Karolinie Północnej. Koncentrując się głównie na kruszonym kamieniu i żwirze, firma wykorzystuje pięć kruszarek Metso® do redukcji 12-calowych kawałków surowca do wielkości 3 cali w celu dalszego przetwarzania.
Produkt końcowy jest sprzedawany firmom z branży budowlanej w celu wykorzystania jako materiał podstawowy i pomoc w kontroli erozji w budownictwie mieszkaniowym, jezdniach, budynkach komercyjnych, systemach kanalizacyjnych i lotniskach.
Cały proces produkcyjny generuje znaczne ilości pyłu i naraża sprzęt na niekończące się zużycie i przedwczesne uszkodzenie komponentów.
Wyzwanie
Biorąc pod uwagę wysokie zanieczyszczenie środowiska pracy, które kruszarki muszą wytrzymać, firma stoi przed wyzwaniem rozwiązania problemu warunków pracy i ich potencjalnego wpływu na przedwczesne zużycie sprzętu i nieplanowane problemy z konserwacją.
Jednym z głównych problemów firmy była czystość i żywotność oleju w kruszarkach i układ smarowania, który chroni pierścienie i koła zębate, a także mosiężne tuleje i stalowe wały w kruszarce.
Oryginalna instalacja filtracyjna tego układu, choć w pełni funkcjonalna w optymalnych warunkach pracy, walczyła o utrzymanie nawet marginalnych poziomów czystości oleju przez dłuższy czas. Nieskuteczność oryginalnych filtrów groziła skróceniem żywotności kluczowych komponentów ze względu na zwiększony poziom metali ścieralnych w oleju.
Każda nieoczekiwana wymiana oleju kosztowała 2000 dolarów i powodowała nieplanowane przestoje, prowadząc do nieefektywności operacyjnej.
Czyste rozwiązanie