-
Produkte und Lösungen
- Raumfahrt und Verteidigung
- Bulk-Flüssigkeitslagerung
- Druckluft und Gas
- Kompressor
- Vernetzte IoT-Lösungen
- Festplattenlaufwerk
- Motorfilter und Ersatzteile
- Motorsysteme von Erstausrüstern
- Gasturbinen
- Hydraulik
- Industriestaub, Rauch und Nebel
- Membranen
- Prozess
- Produktionsdruck
- Halbleiter
- Entlüftung
- Dienstleistungen
-
Branchen
- Luft- und Raumfahrt
- Landwirtschaft
- Automobilbereich
- Biotechnologie
- Konstruktion
- Verteidigung
- Festplattenlaufwerk
- Elektronik
- Energie
- Nahrung & Getränke
- Forstwirtschaft
- Bildverarbeitung
- Industrieller Prozess
- Fertigung
- Schifffahrt
- Fördertechnik
- Medizin
- Bergbau
- Verpackung
- Pharmazeutika
- Antriebsstrang
- Stromerzeugung
- Eisenbahn
- Transport
- Über uns
Die Ausgangssituation
Puma Energy ist ein globaler Energiekonzern mit 104 Terminals in 49 Ländern, an denen zusammen täglich 1.600 Lkw beladen werden. Der Konzern hat sich dazu verpflichtet, seine Kunden in den Ländern, in denen er weltweit tätig ist, mit hochwertigen Kraftstoffen zu versorgen. Mit einem solchen Vertriebsnetz und einer weltweiten Lagerkapazität von 8,3 Millionen m³ ist es keine Überraschung, dass Puma Energy von jeder Lager- und Verteilungseinrichtung im eigenen Netz das Beste erwartet.
Als Puma das Seehafen-Kraftstoff-Terminal in Eagle Farm in der Nähe des australischen Brisbane erwarb, erkannte das Unternehmen schnell, dass das veraltete Druckbehälter-Kraftstofffiltrationssystem erhebliche Sanierungsarbeiten erforderte, um weiterhin die Dieselkraftstoff-Reinheitsgrade gewährleisten zu können, die die australische Marktnachfrage fordert.
Die Herausforderung
Kesselfilter vom alten Typ
Bei den Gehäusen der Druckbehälter für die Kraftstofffiltration am Terminal handelte es sich um überholte Technik, dessen Wartung und Service arbeitsintensiv ist. Routinewartungen an Druckbehältern führten in der Regel zu einem Tag Stillstand.
Der hohe Durchsatz der Eagle Farm Terminals mit Durchflussmengen von bis zu 16.000 l/min bedeutet, dass der gesamte abgegebene Kraftstoff aus der neuen Installation in einem Durchlauf durch das Filtrationssystem gereinigt werden musste, sodass der Druckverlust gesteuert und minimiert werden musste. Jede Verringerung der Durchflussmenge aufgrund von Druckverlust könnte zu höheren Liegekosten führen, wenn die Kranverladezeiten übermäßig ansteigen würden.
„Auf dem derzeitigen Dieselkraftstoffmarkt wird die Nachfrage nach sauberem Kraftstoff durch unsere Kunden getrieben, die sauberen Kraftstoff für ihre Common-Rail-Dieselmotoren benötigen.“
- National Fuel-Betriebsleiter, Eagle Farm Terminal
Um die Filtrationsausfallzeit zu verringern, musste Donaldson viele Faktoren berücksichtigen, damit sichergestellt ist, dass die Filtrationsaufrüstung bei dem Eagle Farm-Terminal erfolgreich durchgeführt wird. Das aktuelle Druckbehälter-Filtrationssystem wäre während der Routinewartung für einen Tag außer Betrieb und es wären einige Genehmigungen erforderlich, die alle im Vorfeld eingeholt werden müssten.
Von Vorteil war jedoch wiederum, dass der Dieselkraftstoff, der zum Eagle Farm Terminal transportiert wurde, bereits außergewöhnlich sauber war. Dennoch würde eine hocheffiziente Großtankfiltration gewährleisten, dass unerwünschte Verunreinigungen vor dem Erreichen der Dosierportale beseitigt werden.
Die saubere Lösung
Bank aus fünf P568933-Verteilern mit fünfzig installierten DBB8777-Filterelementen
Mitarbeiter von Donaldson führten Standortprüfungen durch, um zu bestätigen, dass die vorgesehene Filtration auf dem begrenzten Raum umsetzbar ist und überprüften die vorgeschlagene Installation. Zu den Überlegungen gehörten:
- Die Lebenserwartung der Filter/Elemente, Austauschkosten,
- Austauschhäufigkeit,
- Ausfallzeit zur Durchführung von Routineelement-Wartungen und
- Folgekosten pro Liter, um sauberen Kraftstoff vom Eagle Farm-Terminal von Puma Energy zu gewährleisten
Donaldson empfahl die Aufschraubelementtechnologie, die sich in der Praxis als einfacher zu verwalten und zu warten bewährt hat im Vergleich zu den alten Druckkesseln und Patronenbaugruppen. Das System umfasst zehn Verteiler (P568933), die jeweils mit zehn Donaldson Blue® (DBB8777) Aufschraubelementen versehen sind, die mit Beta 2000-Medien mit 7 Mikron (ein Durchlaufpass) Donaldson Electrostatic Reduction Technology (D.E.R.T.™) ausgestattet sind. Die Gesamtzahl der Filter beläuft sich hierbei auf 100.
Bei Anwendungen mit hohem Durchfluss kann eine elektrische Ladung auftreten, wenn nichtleitende Flüssigkeiten bei hoher Geschwindigkeit durch die Filtermedien fließen. Folglich können durch elektrostatische Entladung oder Funken Löcher in die Filtermedien gebrannt werden, wodurch der Wirkungsgrad eines Filters schnell verringert wird. D.E.R.T.-Filtermedien von Donaldson verringern bekannte Effekte elektrostatischer Entladung bei hohen Durchflussmengen und bieten somit einen unübertroffenen Reinheitsgrad in einem Durchgang für die gesamte Nutzungsdauer des Filters. Donaldson Blue DBB8777 mit D.E.R.T.-Filtermedien sind vorgesehen für die ISO4406-Reinheitsgrade 16/14/11 (oder besser) in einem Durchgang für die Nutzungsdauer des Filters.
Das könnte Sie auch interessieren...
Die Lösung von Donaldson wurde in die bestehende Infrastruktur des Eagle Farm-Terminals integriert. Die Verteiler wurden in ergonomischen Höhen installiert für eine einfache Wartung der Elemente gemäß sicherer Arbeitsverfahren, sodass im Voraus keine zusätzlichen Arbeitsgenehmigungen eingeholt werden müssen. Puma Energy integrierte eine luftgestützte Membranpumpe und Ventile, damit Kraftstoff von der Filterbaugruppe abgepumpt werden konnte. Dadurch kann ein Elementaustausch „trocken“ erfolgen und Reinigungsarbeiten aufgrund von verschüttetem Diesel werden verringert. Mitarbeiter von Donaldson führten Schulungen zur Wartung des Systems und zu den besten Vorgehensweisen für Stichprobenverfahren vor Ort durch.
Kraftstoffbahn vom Tank zum Lkw
Der hervorragende Kundendienst und Serviceunterstützung von Donaldson haben den Prozess sehr reibungslos gestaltet und es gibt Planungen, in nächster Zeit ähnliche Systeme in alle Puma Energy-Terminals zu integrieren.“
- Technischer Leiter, Kraftstoffe, Puma Energy
Das Ergebnis
Das Eagle Farm-Terminal von Puma Energy gibt Kraftstoff bei niedrigen Reinheitsgraden 13/11/9 ab oder ist anders ausgedrückt 32 x sauberer als die World-Wide Fuel Charter (WWFC) Reinheitsgrad-Anforderung. Ein einziger Satz von 100 parallel am Terminal installierten Filterelementen reinigten beeindruckende 185 Millionen Liter Dieselkraftstoff, bevor sie ihre Kapazität erreichten.
Noch beeindruckender war, dass die geplante Wartungs- und Ausfallzeit um über 85 % verringert werden konnte. Für Filterroutinewechsel benötigt ein Team von drei Personen, das mit wenig mehr als Filterbändern ausgestattet ist, für den kompletten Austausch eine Stunde. Diese schnelle Wechselzeit kann in den Betrieb des Terminals eingeplant werden, ohne dass eine Reihe weiterer Redundanzfilter eingesetzt werden muss.
Schließen
