Los fabricantes europeos produjeron la friolera de 15 500 millones de tubos en 2018¹, la mayor cantidad jamás lograda. El consumo mundial de tubos podría superar los 30 000 millones. Karl Höll GmbH & Co. KG en Alemania forma parte del Grupo Alltub desde 2016 y produce tubos laminados. El enfoque en el mercado farmacéutico de alta exigencia requiere una supervisión meticulosa de la fabricación, en la cual la tecnología de filtración efectiva de Donaldson asegura una alta calidad de purificación de aire comprimido.

Alltub Group, uno de los fabricantes más grandes del mundo, tiene seis plantas de fabricación en las que produce tubos de aluminio y laminados. Estos se han convertido en uno de los tipos de envases más comunes. El tubo corresponde al estilo de vida de hoy: Fino, impreso con un diseño brillante que define la marca, de tacto agradable, con un almacenamiento y transporte seguros, y disponible en tamaños que van desde unos pocos gramos, hasta más de 200 g. La función de barrera del tubo laminado, con capas delgadas de aluminio o EVOH, proporciona una protección óptima para el contenido. Las películas con un grosor de solo 0,006 mm protegen la calidad del contenido contra factores como la luz, el oxígeno, la humedad, los microorganismos y los olores externos que pueden mermar su calidad. La capa de barrera de sabor neutro asegura que los componentes volátiles del contenido del tubo, como los aromatizantes y los ingredientes activos, no se pierdan.

Esto explica la larga durabilidad del contenido de los tubos, incluso sin la necesidad de conservantes u otros aditivos.

Las ventajas que ofrecen los tubos hoy en día deben considerarse con cierta diferencia para los mercados farmacéutico y cosmético. Para cumplir con los requisitos de alta calidad, establecidos por los fabricantes de productos farmacéuticos y cosméticos para tubos en una gran variedad de tamaños y cantidades, Alltub invirtió en una sala esterilizada de clase 8 para la producción de tubos laminados en la fábrica alemana en 2018. La producción en todas las líneas de laminado tiene la certificación la norma ISO 15378 GMP.

Además, un nuevo compresor de tornillo de 75 kW con procesamiento hacia abajo que utiliza un secador de aire comprimido por refrigeración garantiza la generación de aire comprimido con consumo eficiente de energía. El consumo de energía mensual del compresor de alrededor de 20 000 kW para generar un máximo de 800 m³/h refleja la alta demanda de aire comprimido de los sistemas de producción de tubos.

Jürgen Fuhrmann, responsable de Control de calidad, dice: «Estamos muy atentos al suministro de aire comprimido a las instalaciones de producción. Colocamos las más altas exigencias en la calidad del aire comprimido. Para evitar que los microorganismos, las partículas sólidas, la humedad y los aerosoles de aceite lleguen a los puntos de consumo final, utilizamos los filtros estériles LifeTec™ P-SRF para asegurar algunas de las líneas de producción en la sala esterelizada».  

Filtros para integridad de productos y procesos con larga durabilidad

Las versiones C, V y X de los filtros LifeTec P-SRF son filtros de profundidad plisados, cuyos revestimientos internos y externos y tapas finales están hechos de acero inoxidable. El medio filtrante de borosilicato recubierto con PTFE y además equipado con un medio de soporte de PTFE.

Todos los componentes cumplen los requisitos para el contacto indirecto con alimentos en concordancia con el CFR, epígrafe 21 y el reglamento (CE) núm.° 1935/2004.

La tasa de retención es de > 99,99999995 % basada en partículas de 0,2 micras y de > 99,99999995 % en 0,02 micras. Para las partículas de nanoescala (0,003 micras), la retención es de > 99,999999991 %, según la verificación de la norma DIN EN 1822.

Los elementos filtrantes LifeTec P-SRF ofrecen altas tasas de retención y larga durabilidad

La investigación y el desarrollo de Donaldson ampliaron con éxito la durabilidad de esta serie de filtros estériles de manera significativa, al tiempo que garantizaron una alta tasa de retención, que era crucial para la integridad del producto y el proceso. El uso de los últimos medios filtrantes, su procesamiento innovador y la optimización de la estabilidad mecánica y térmica han obtenido buenos resultados. Esto también fue un factor importante para los responsables de Alltub. Nicola Gagliardi dice: «Cambiar el filtro después de 6 meses proporciona un gran margen de seguridad. Seguidamente, los filtros se someten a pruebas de integridad en Donaldson».

Alltub Italia también utiliza la experiencia de Donaldson en tecnología de purificación de aire comprimido. La fábrica en Cividate al piano (BG) produce tubos de aluminio principalmente para productores de pasta de tomate. La entidad Donaldson en Milán ayuda a garantizar la seguridad del suministro de aire comprimido sobre la base de un acuerdo de servicio, que también utiliza la última generación de filtros de aire comprimido que ahorran energía.